秋天，是收獲的季節(jié)。走進漢鋼公司技術(shù)研發(fā)中心，滿滿的信心、十足的干勁縈繞在每一名職工的身旁。他們以各自崗位職責為使命，以強化作風建設為契機，打著一場場挖掘降本增效潛能、強化精細成本管控的主動仗。
科技引領(lǐng)，“闖”出新路子
“HRB400EΦ18鋼材在200萬次的實驗中、試驗后，產(chǎn)品外觀無裂紋，符合質(zhì)量要求。”隨著省計量院對兩臺疲勞試驗機的檢定完成，標志著漢鋼公司已具備Ø6-Ø40全規(guī)格動態(tài)疲勞試驗檢測能力。
根據(jù)《GB1499.2-2024 鋼筋混凝土用鋼 第2部分：熱軋帶肋鋼筋》要求，鋼筋疲勞試驗為強制檢驗項目，新國標于9月25日正式執(zhí)行。該中心在接到國標換版通知后立即組織專業(yè)技術(shù)人員對標準進行解讀、部署，對疲勞試驗設備進行調(diào)研考察，實現(xiàn)40天內(nèi)完成采購及投運。疲勞試驗機的投運可直接節(jié)約外委檢測費用約130萬。
“堅持向科技要效益、向創(chuàng)新要安全、向改革要發(fā)展，主動求變、科學應變，深度激發(fā)全員創(chuàng)新創(chuàng)效活力，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展提供強大的技術(shù)保障。”這樣的理念不斷推動該中心在科技創(chuàng)新建設浪潮中向“新”而行。
精檢細修，“創(chuàng)”出新成果
“在工藝技術(shù)上，我們一定要學會用數(shù)據(jù)說話，要持續(xù)加強設備精益管控，將節(jié)約成本落實到每一天、每一人。”隨著工藝技術(shù)水平的不斷提升，該中心精準實施設備點檢方案，制定分類、分時、分工點檢，采取定點、定標、定期、定人、定法措施，分別對6#稱臺、燒結(jié)采樣樓、沖擊試驗機、單梁吊等關(guān)鍵設備進行保養(yǎng)維修，切實做到設備隱患缺陷早發(fā)現(xiàn)、早預防、早處理。
同時，將備件材料費用、能源費用等關(guān)鍵成本劃分到基層班組管控落實，將關(guān)鍵成本指標分配到崗位，落實到個人，并突出崗位員工績效考核。通過常態(tài)化的教育培訓、“師帶徒”“技術(shù)比武”“SOP標準化作業(yè)”等形式，強化職工業(yè)務素質(zhì)，從源頭上將節(jié)支降耗和日常生產(chǎn)深度融合。
全員發(fā)力，“淘”出新賬單
“新三年，舊三年，縫縫補補又三年。這些拆除下來的舊備件雖不能使用了，但有些零件是好的，重新組裝起來，還能再次‘上崗’。”該中心技術(shù)組姚宗良語重心長地說到。
該中心牢固樹立“節(jié)支等同增收，修舊就是創(chuàng)效”的理念，通過拆、配、組等方式“變廢為寶”，先后完成氧氮氫主控板、光譜儀點火控制器、汽車衡稱重儀表等七項修舊項目，年節(jié)約外圍費約37萬元。同時在檢測儀器的應用拓展上，解決了直讀光譜快速分析氮元素的問題，針對新鋼種開發(fā)需求，自主對Ni/Mo/Cr/Ti/B元素分析曲線及干擾元素進行調(diào)校，實現(xiàn)了鋼中微量元素準確分析，回避原廠方的調(diào)校有償服務的同時支持了新品檢測需求，不斷降低新材料和設備設施的投入，從源頭上實現(xiàn)降本增效。（漢鋼公司 余軍）
